關於洛（luò）氏硬度（dù）計在檢定中常見的誤差及解（jiě）決方（fāng）法。

洛氏硬度計雖然結構簡單，操作方便（biàn），但如果長期操作不當，檢驗硬度失準，將使產品質量（liàng）受到很大（dà）影響，帶來不良後果。下麵我們（men）的技術人員給大家介紹一下（xià）關於洛氏硬度（dù）計在檢定（dìng）中常見的誤差及解決方法。

一、人為誤差。

(1)操作（zuò）人員技術（shù）熟練（liàn）程度不夠，實踐經驗較差，應由熟悉洛氏硬度計的人員使（shǐ）用;

(2)加荷過快，持（chí）荷時間短，低硬（yìng）度的（de）零（líng）件（jiàn）硬度（dù）偏高，而加荷過慢，持荷時間長，硬度偏低（dī），操作時加荷應平整，保持一（yī）定加荷時間。

二、被測零件影（yǐng）響的因素。

(1)不同的表麵光潔度在洛氏硬度測試時，表現出不同的影響。表麵（miàn）光潔度愈（yù）低，高硬度測試時（shí）其硬（yìng）度愈高，反之硬度越低，有刀（dāo）痕的粗糙表麵，淬火（huǒ）時首先（xiān）最快冷卻，或很堅硬的表層，硬（yìng）度值就高。反之，調質件高溫回火（huǒ）時，有刀痕的表層（céng）組織先轉（zhuǎn）變，抗回火（huǒ）的能力小，硬度值就低。在測試表麵（miàn）光潔（jié）度Δ7以下的零件時，必須使用廢砂輪精磨，再用銼刀銼磨光滑，或用細的手砂輪磨（mó）光，然後揩擦（cā）幹淨。

(2)熱處理零件表麵有鹽漬、沙（shā）子等物，當加負荷時，零件會（huì）產生滑移，若（ruò）有油膩存在，金剛頭壓入時起潤滑作用，減小磨擦（cā），增加壓深。這兩項原因使所測硬度（dù）值偏低。零件測（cè）試的部位氧化皮蔬（shū）鬆層薄的硬度值降低，氧化皮致密層厚的硬度值增高。對欲測硬度的零件必須去除氧化皮，揩擦幹（gàn）淨，不得有髒物。

(3)斜（xié）麵(或錐度)、球麵及（jí）圓柱體（tǐ）零件對硬度測（cè）試的誤差較平麵大（dà）。當壓頭壓（yā）入這種零件表麵時，壓入處四周的抗力比平麵小，甚至有偏離、滑移的現象，壓深增大，硬度降低。曲率半徑愈（yù）小，斜度愈大，硬度數值的降低愈顯著。金剛石壓（yā）頭也容易損壞。對這類零（líng）件要設（shè）計專用工作台，使工作台和壓頭同心。

三、壓頭的影響。

(1)金剛石壓頭（tóu）不符合技術（shù）要（yào）求或是使用一段時間後（hòu）有磨損，操作者如不能判斷金剛石的好壞（huài），可由計量測試機構進行檢定。

(2)鋼球壓頭強度和（hé）硬度不夠，容易產生變形。鋼球扳壓（yā）扁產生（shēng）*變形後（hòu）呈橢圓，短軸垂直於零件表麵時，壓（yā）痕淺，示值高（gāo）;長軸垂（chuí）直（zhí）於零件表麵時，壓痕加深，示（shì）值降低，鋼球允差小0.002mm。

四、載荷方麵。

(1)初負荷：彈簧和主（zhǔ）軸、杠杆和百（bǎi）分表之間有摩擦，造成100N的增大或減小。調整螺絲鬆曠、調整塊移動，頂杆位置不當。起始線有差（chà）異，引起初負荷不對。如果初負荷不對，應（yīng）調整彈（dàn）簧、主軸、杠杆、百分表（biǎo）等處的配合。調整塊的位置（zhì）移動合適以後（hòu），緊固調整螺絲（sī），同時要緊固頂杆位置，初負荷的允差應小於±2%。

(2)主負荷：杠杆（gǎn）比例不對，吊杆和砝碼的配重有誤（wù）差;主軸、杠杆（gǎn）和砝碼（mǎ）有偏（piān）斜，均會使主負荷產（chǎn）生誤差。杠杆比不對，應進（jìn）行調整。刀口有磨損應修複（fù）或更換，主軸（zhóu）變形要進行校直。主軸、杠杆和砝碼偏斜應撥正。各種標尺主負荷的允差小於±0.5%。

五（wǔ）、洛氏硬度計（jì）安置不正。

洛氏硬度計不處於（yú）水平位置，測試硬度時（shí），其值偏低。用水平儀（yí）測量水平度，然後墊平硬度計。

六、零件某（mǒu）一測（cè）試部位的表麵與工作台接觸不良，或（huò）支承點不穩固。

這將會產生（shēng）滑移、滾動、翹起等現象（xiàng），這不（bú）僅使所得結果不準（zhǔn），還會損壞（huài）洛氏硬度計（jì）。應根據零件（jiàn）的幾何形狀（zhuàng）設（shè）計合適的工作台。

七、周圍環境的影響。

工（gōng）廠生產（chǎn）用洛氏硬度計常會因周（zhōu）圍環境受震動的影響，致使儀器結構產生鬆（sōng）動，示值不穩定。洛氏硬（yìng）度計應（yīng）安裝在無震動或離震源較遠的地方。

關於洛氏硬度計在檢定中常見的（de）誤差及解決（jué）方法，以（yǐ）上內容給大家做了簡單的介紹。提（tí）升洛氏硬（yìng）度計測試數據的精準（zhǔn）度，需要建立在（zài）正確的操作方法上（shàng），做好每一（yī）步的，特別是操作步驟順序不可忽視。